Sektörel Tuzlar

Kabuk Soyma Tuzu

Gıda işleme proseslerinde kullanılacak hammaddeler kontaminantlara, yenmeyen kısımlara sahip olabilirler ve ayrıca değişken büyüklüklerde olabilirler. Bu nedenle hammaddelerin daha sonra üretim aşamalarına uygun olarak ön hazırlık işlemlerinden geçmesi gerekmektedir.

Kabuk soyma yöntemleri de bir ön hazırlık işlemidir. Birçok kabuk soyma yöntemi vardır ve ön hazırlık işleminde hangi kabuk soyma yönteminin seçileceği maliyet ve üretim için uygunluk gibi kriterlere bağlı olarak seçilmektedir. Bu çalışma sırasında patatesin kabuğunun soyulması işlemi için üç yöntem (elle soyma, salamura soyma, otoklavda soyma) uygulanmıştır ve çeşitli kriterlere (süre, kolaylık, hammadde kaybı, yapıdaki neden olduğu değişiklik) göre bu yöntemler değerlendirilmiştir. Patateslerin ilk ve son ağırlıkları ve bu ağırlıklardan yola çıkarak hesaplanan ortalama ağırlıkları elle kabuk soyma için tablo 1' de, salamura ile kabuk soyma için tablo 2’de ve otoklavda kabuk soyma için tablo 3’de verilmiştir. Tablo 1’e göre elle kabuk soymada patatesin ağırlığında 15.67 g azalma olmuştur ve bu azalma % 10.14'e karşılık gelmektedir. Tablo 2’ye göre salmura ile kabuk soymada patatesin ağırlığında 15.992 g azalma olmuştur ve bu azalma % 9.49'a karşılık gelmektedir. Tablo 3’e göre otoklavda kabuk soymada patatesin ağırlığında 11.70 g azalma olmuştur ve bu azalma % 7.14'e karşılık gelmektedir.

GİRİŞ VE LİTERATÜR

Gıda endüstrisinde kabuk soyma işlemi, meyve ve sebzelerde istenilmeyen, yenilemeyecek kısımların alındığı, sonuç ürünün görünüşünün geliştirildiği önemli bir operasyondur. Bu deneyde amaç, çeşitli kabuk soyma yöntemlerinin öğrenilmesi ve patates ürünü üzerindeki etkilerinin incelenmesidir.
Kabuk soyma prosesinde gıda maddesinden uzaklaştırılan madde miktarının mümkün olduğunca az, maliyetin düşük, harcanan enerjinin indirgenmiş, laboratuvar ve materyal maliyetinin min. olması arzu edilen koşullardır. Kabuğu soyulmuş yüzeylerin temiz ve zarar görmemiş olması gerekir (1). Kabuk soyma işleminde başlıca 5 metod kullanılır:

Flaş Buhar ile Kabuk Soyma

Özellikle kök içeren sebzeler, dakikada 4-6 devir yapan buharlı kaplara kesikli bir şekilde beslenir. Önceden belirlenmiş süre boyunca, gıdanın tüm yüzeyine yüksek basınçlı buhar (1500 kPa) verilir. Uygulanan işlem süresi gıdanın tipine göre farklılık gösterir. Örneğin patates 25 sn’de 90 lb/sq.in. basınçta işlem görür(2). Yüksek sıcaklık, yüzey tabakada hızlı ısınmaya neden olur (15-30) fakat düşük termal kondüktiviteye sahip ürün, ısının içine işlemesine engel olur. Böylelikle ürün pişmez Sonuçta gıdanın yapısı ve rengi korunmuş olunur. İşlem sonunda gıdanın yüzeyi tümüyle temizlenmiştir (flashes off). Buhar kullanılmasıyla, kabuk soymada kullanılan bir çok materyale ihtiyaç kalmaz. Gıdanın yüzeyinden ayrılan kabukları ortamdan uzaklaştırmak için su spreylerine ihtiyaç vardır. Bu yöntemde düşük su tüketimi, minimum ürün kaybı, sonuç üründe iyi görünüş, iyi bir verim ( 4500 kg h-1 ) ve uzaklaştırılması oldukça kolay olan atık mevcuttur (1).

Bıçak ile Kabuk Soyma

Bu yöntemde, dönen meyve veya sebzelerin yüzeyleri, sabit tutturulmuş bıçaklara temas ettirilir. Böylelikle gıdanın kabukları soyulur. Alternatif olarak, gıda sabit, bıçaklar dönüyor olabilir. Bu yöntem pratik olarak kabuğu kolay soyulabilen, az bir meyve kaybının ve zedelenmenin kabul edilebileceği sitruslu meyvelere uygulanabilir (1).

Sürtünme ile Kabuk Soyma (Abrasion Peeling)

Bu yöntemde gıda, karborundum  silikon ve karbondan yapılmış aşındırıcı madde silindirlerin üzerine veya karborundum ile doldurulmuş dönen kaplara doldurulur. Aşındırıcı yüzeyler gıdanın dış yüzeyini soyar. Daha sonra ortama su verilerek soyulan kabuklar uzaklaştırılır. Yöntemin avantajı, enerji maliyeti ve gerekli sermayenin düşük , sonuç ürünün görünüşünün iyi olmasıdır. Dezavantajları ise:

  • Flaş buhar ile kabuk soyma yöntemine oranla daha çok madde kaybı söz konusudur. (Sebzelerde Sürtünme yöntemi ile %25, Flaş Buhar yöntemi ile % 8-18). İşlem sırasında çok dikkat edilirse kayıp ancak %15’e indirilebilmektedir (2).
  • Büyük miktarlarda atık su sorunu mevcuttur. Hem pahallı hem de zor bir işlem gerektirmektedir.
  • Başarılı bir kabuk soyma söz konusu değildir, çünkü tüm yüzeylerin aşındırıcı yüzeylere temas etmesi gerekiyor ki bu da çok zordur.
 

4. Şekli düzgün olmayan ürün yüzeyleri (örneğin patatesler üzerindeki kabartılar) bu yöntemle işlem gördüğünde son görünümleri iyi olmayabiliyor, bu yüzden elle müdahaleye ihtiyaç duyulabilmektedir. Bu yöntemle istisnai olarak en verimli bi şekilde soğanlar işlem görmektedir ( verim 2500 kgh –1 ) (1).

 

Kostik Çözelti ile Kabuk Soyma

Bu yöntemde öncelikle standart ekipmanlarla ürünün tozu alınır ve bir ön yıkamadan geçirilir (2). Sodyum hidroksitin lye olarak adlandırılan seyreltik çözeltisi 100-120 o C’ye ısıtılır. En eski yöntemlerden biri olan bu metotta, ürün %1-2 lik kostik çözeltisinden kesikli olarak geçirilir. Böylelikle ürünün kabuğunun yumuşaması sağlanır. Daha sonra yüksek basınçta su spreyleri kullanılarak yumuşayan kabuklar ve kimyasallar gıdadan uzaklaştırılır (2). Proseste bazen asit nötralizasyonu banyoları kullanılır (2). Elle yapılan son müdahaleler (düzeltme, dizme...) ile işlem sonuçlandırılır(2). Ürün kaybı yaklaşık olarak %17’dir. Kök içeren gıdalar için en fazla tercih edilen bir yöntem olmasına rağmen bazı ürünlerin renginde değişmeye neden olmaktadır (2). Ayrıca maliyeti de yüksek bir metottur. Günümüzde bu yöntemin yerine daha çok buhar veya flaş yöntem ile kabuk soyma tercih edilmektedir. Bu yöntemin günümüzde geliştirilmiş hali kuru kostik ile kabuk soyma dır. Gıda, %10’luk sodyum hidroksit içine batırılır ve yumuşayan dış yüzey lastik diskler veya silindirler ile uzaklaştırılır. Bu şekilde su tüketimi de azaltıldığı gibi aynı zamanda madde kaybı da azaltılmış olunur. Gıdadan uzaklaştırılan atıkta paste (macun) şeklinde olduğundan uzaklaştırılması kolay bir şekilde gerçekleştirilir (1).

Ateş ile Kabuk Soyma

Kabuk soymanın bu metodu, en çok soğanlar için kullanılmaktadır. Konveyör bant, gıdayı döndürerek sıcaklığı 1000oC’den yüksek olan fırına götürür. Soğanın kökleri ve dış kabukları yanar Yanan bu kısımlar yüksek basınçlı su spreyleri ile uzaklaştırılır. Ortalama ürün kaybı %9’dur (1).Ayrıca patlıcan ve domates gibi ürünlerde de bu metot kullanılır. Ürün alev önünde döndürülür. Alev hızlı bir ısınma sağlayacağı için kabuk hemen ayrılır. Basınçlı su spreyleri kullanılarak kabuklar ortamdan alınır (3). Yukarıda anlatılan başlıca kabuk soyma yöntemleri dışında başka yöntemlerde kullanılmaktadır. Bunlardan biri dondurarak kabuk soyma yöntemidir. Buna göre sıvı azot 79oC’lik ortam sağladığı için, içine daldırılan ürün bu sıcaklıkta donar. Çözüldüğü zaman kabuğu ayrılır. Ayrıca enzimler kullanılarak da kabuk soyulabilir. Enzim çözeltileri kabuğun eriyip yok olmasını sağlar. Salamura ile de kabuk soyulmaktadır. Ürün kabukları soyuluncaya kadar doygun tuzlu su çözeltisinde bekletilir. Daha sonra ürün fazla tuzun da gitmesi amacıyla suyun altında yıkanır. İşlem sonunda üründe pişme söz konusudur. Patates’in taze veya yaşlı olması kabuğunun soyulması işlemini etkilemektedir. Mekanik soyma işleminde patatesin taze olması istenir çünkü taze patatesin yapısı fazla su içerdiği için yaşlı patatese göre daha serttir ve sürtünme işlemi daha iyi gerçekleştiği için patates daha kolay soyulur. İşlemin hızı artar. Ayrıca yaşlı patates suyunu kaybettiği için kabuğu daha da kalınlaşır ve iç yapısı elastiki hale dönüşmeye başlar. Bu nedenle soyma işleminde daha kalın kabuk ve daha fazla ürün atılır ve bu maliyeti artırır (4).

Kabuk soyma yöntemleri ile ilgili makaleler:

1. Patates kabuklarını buharla soyma prosesi sırasında, patatesin yüzeye yakın tabakalarındaki dokular kısa süreler için yüksek sıcaklıklara maruz kalırlar. Bu çalışmanın amacı; ani ve şiddetli ısıtmanın patates dokularının hücresel yapısına etkilerini ve efektif buharla kabuk soyma işlemi için gerekli minimum sıcaklık ve pişirme sürelerini saptamaktır. Yapılan deneyler sonucunda; efektif bir buharla kabuk soyma prosesi için 17s. 100°C’ de pişirmenin uygun olacağı saptanmıştır. Bu koşullar dahilinde, patatesin kabuğa yakın kısımlarındaki hücresel yapılar zayıflayacak ve böylece basınçlı su uygulaması sırasında kabuklar kolayca patatesten ayrılacaktır (5).

2. Yapılan çalışmada patatesin ve benzeri ürünlerin kabuklarını soymak için tasarlanmış; malzemenin koyulacağı bir konteyner ile makinanın temeli olan döner diskten oluşan bir proses ekipmanı incelenmiştir. Bir mil yardımıyla dönen bu disk konteynıra alttan temes ederek kabukların soyulmasını sqağlamaktadır. Diski çeviren mil elektrik enerjisiyle çalışan bir güç kaynağından beslenir ve ayrıca bir kontrol istasyonuna bağlıdır (6).

3. Yapılan çalışmada patates ve kuşkonmazın kabuk soyma süreleri ( 12, 24 ve 36 s) ve ürüne uygulanan devir sayıları (1-3) ve uygulanan buharın kalitesi incelenmiştir. Patateste ısı nüfuz etme süreleri ile kuşkonmazdaki peroksidaz aktiviteleri de kontrol edilmiştir. Sonuçlara göre patateste en iyi kabuk soyma kalitesini elde etmek için 36 s.de 3 devirlik prosese, kuşkonmazda ise 20 sn.’de 1 devirlik prosese ihtiyaç duyulmaktadır (7).

4. Yapılan çalışmada patates için kabuk soyma ekipmanları tartışılmıştır. Kuru ekipmanların su kullanımını azalttığı; bıçaklı sistemlerin proseste kayıpları minimuma indirdiği; lazerli sistemlerin soyulmuş patates kalitesini kontrol ettiği gözlenmiştir. Ayrıca yapılan çalışmada buharlı kabuk soyma ekipmanları da iki ayrı üreticinin performansları karşılaştırılarak araştırılmıştır (8)

5. Patateslerin NaOH kullanılarak kimyasal yolla soyulması çözelti difüzyonu ile ilgili parametreler, enerji transferi ve kimyasal kinetik kullanılarak modellenmiştir. Model Shrinking Core Model ve Fick’in ikinci kanunu kullanılarak formüle edilmiştir. Enerji ve kütle denkliklerinin kurulması için reaksiyon ısıları ihmal edilmiştir. Kurulan modellerle deneysel sonuçlar arasında mukayeseler yapılmış ve ortak sonuçlara ulaşılmıştır(9).

MATERYAL VE METOT:

Materyal :

  • Patates
  • Tuz çözeltisi
  • Otoklav
  • Bıçak
  • Hassas terazi
  • Isıtıcı